在普通电火花机床上加工复杂模具或工件，就是指那些被加工的型腔几何形状较为复杂，型腔尺寸精度和加工表面粗糙度要求比较高，而采用机械加工又无法或很难达到加工要求的工件或模具。

现以电扇罩子模具为例，介绍在普通电火花成形加工机床上怎样加工复杂模具的。

（1）识读被加工的模具图  看到被加工的模具图样后，首先要仔细地分析图样，看懂该模具的技术要求，找出哪些是模具的关键尺寸。一般讲，型腔部分的尺寸是较为重要的尺寸等，都是不能疏忽的。因此，在电加工之前，必须认真地识读被加工的模具图或工件图。

（2）电极的装夹和电极与工件的定位  从被加工模具图中可以看出，本模具有左右对开的两块。使对开的两块模具吻合是非常重要的，如果两块相互之间的错位，将来成形后的产品将产生飞边和毛刺，直接影响产品的质量。还有型腔尺寸的中心与外形尺寸的中心要同心度好，否则对开的两块模具无法与模套配合，因此电极的装夹和电极与工件的定位也是相当重要的。

在看懂较复杂的模具零件图和模具装图的基础上，顶板6是电板装夹的基准板，电极装到机床上后，只要校对顶板6的平面与机床工作台的平行度，以及顶板6的侧面与工作台的十字施板的全行程的平行度。被加工的对开模块装在机床工作台面上，用同样的方法校正模块的外形基准与工作台十字拖板的平行度。它们全行程的平行度均不应超过0.02mm，从而保证电极与对开模块之间的平行度。电极与对开模具的相对中心位置，可以利用数显装置进行定位，也可以利用深度游标尺、发分表及块规进行定位，从而保证电极与对模块的中心定位精度。

（3）电加工方法  被加工的对开模具面积较大时，可采用可控硅脉冲电源加工。电极材料选用石墨，容易制造，质量轻，电极损耗也小。但需要指出的是，尽管用晶闸管脉冲电源进行放电加工，具有电极损耗小的优点，其电极的端部和侧部总有些耗损。所以粗加工完毕后必须将电极拆下来，按样板再重新修正。此模块的型腔尺寸精度及表面粗糙度要求较高，若粗加工后电极不修正就达不到图样上的技术要求，将来与凸模配合不均匀，压出来的产品壁厚不均匀，严重地影响产品质量。

固定板1放在石墨电极7两个顶端的圆槽内，该圆槽是电极的中心位置，用螺钉将电极与固定板紧固。固定板与夹板4用螺母2拧紧，使夹板与电极的定位槽垂直平行。夹板与顶板6用螺钉5紧固，顶板与机床主轴联接。冲油管的接头与固定板的内螺纹联接，即油从固定板内中孔流向电极的三个小孔，加工时煤油通过电极小孔，将间隙中的蚀除物去掉，难听工的稳定性。

当左模块加工完毕之后，拧松螺母2，仍以电极定位槽为基准，将电极转180°继续加工右模块。由于加工左、右模块时，主轴头与顶板仍然固定不动。电极的两端圆孔是同心的拧动螺母，电极会按电极轴心转动，而电极的位置没有移动，所以电极在机床主轴头上的垂直度就不必重校。同时电极按轴心线转动180°时，仍然以原定位槽为准，因此电加工后，左、右模块型吻合较好，可完全达到技术要求。

（4）加工规准  使用D7140电火花成形加工机床，80A晶闸管脉冲电源，电火花加工电扇罩子对开模步骤及加工规准见下表。

（5）加工效果

1）按上述加工方法、加工步骤和加工规准的转换，在普通电火花机床上，加工出来复杂的模具型腔能达到图样所示的技术要求。

2）加工过程中要控制好冲液压力，特别是中、精规准加工，否则电极损耗偏在在。

怎样进行大型模具的多回路加工？

多回路的电火花加工必须有多回路脉冲电源，特别适合加工大型复式冲模和多型的塑料模、压铸模等。

（1）多回路脉冲电源的特点  多回路脉冲电源系由几个在电气上彼此隔离的功率输出级组成，可同时供给几个放电间隙加工。因此这种脉冲电源总的加工速度为

vw=KN vw1 (mm3/min)

式中  K——多回路利用率（小于1）；

      N——回路数；

      vw1——单回路加工速度，mm3/min。

显然，在保证一定的表面粗糙度和间隙的要求下，多回路能比单回路成倍地提高电火花加工速度。但是随着回路数的增多，其多回路利用率K将会下降。如果脉冲电源采用四个回路，其K值约为0.5~0.8，即多回路加工速度可比回路提高2~3倍。

多回路脉冲电源能输出较大平均电流值，例如，JF-420Q晶体管脉冲电源，每路50A，四回路为200A，特别适合加工较大型腔模及大、中型复工冲模。

多回路脉冲电源均采用自适应控制来切断电路，能根据间隙状态来调节有关电参数，防止加工拉弧烧伤，提高加工过程的稳定性。

（2）大型复工冲模的多回路加工  多回路的电火花加工工艺基本上与单回路相同，唯一的特点是需将工具电极制作成分割电极（即机械上连成一体而电气上互相绝缘的若干电极块组合而成的电极），才能用于多回路电火花加工。下面以加工复式冲模为例作些简单介绍。

1）工艺要求

电极材料采用CrWMn或Cr12加工Cr12。

刃口的表面粗糙度Ra值<2.5μm。

刃口的双边间隙0.05~0.065mm。

刃口斜度3′~5′。

2）电极冲头的绝缘分割方法

用丙酮或汽油清洗电极、电极固定板、黏结齐容器和搅拌工具。

调制绝缘黏结剂（即环氧树脂），先将环氧树脂（44%）和二丁酯（8%）搅拌均匀，一般以呈乳白色为宜，然后放入氧化铝（44%）拌匀，最后加入乙二胺搅拌片刻，即可进行浇注。

任选平板垫上胶皮，胶皮上再放一张直径大于电极固定板的石棉纸或普通纸。

将绝缘黏结剂注入电极固定板的槽孔内（一般均为多槽齿轮状）。

清理焊点：用于多回路加工的电极，在未组合前其一端已预置锡焊点。这时应清除焊点上的绝缘物质。

退掉电极夹具：电极事先装在电极夹具上进行校正，然后整体放入电极固定板以浇注绝缘黏结剂，这时可退掉电极夹具。

检查绝缘并分割组线：电极腐蚀后清洗晾干，顺序组线。根据具体情况，可将电极分割成四组、三组或二组，原则是要求各组的加工面积余量昼接近。用摇表再将检查绝缘黏剂的绝缘强度，如发现不超过四分之一的电极与电极固定板短路，可酌情组入一个回路。电极的引出线焊接要牢靠。

（3）型腔模的多回路加工  利用多回路加工型腔模，电极分割比较容易，只需将各个独立的电极装在一个绝缘夹具上即可。其特点近似于复式冲模的多回路加工，即在保证同样的加工精度情况下，可比单回路成倍地提高加工生产率。

如果要用多回路加工单型腔，要根据型腔的形状、加工面积等，将工具电极分成四、三或两部分，然后用绝缘胶黏结，使其在电路上波此绝缘，而在结构上又是一个整体，进行多回路加工。

也可将几个部分的电极，装在一个绝缘夹具上，电极间不黏粘，而保留一定大小的空隙，进行多回路加工。