①     采用固定模料及游离模料均应交叉运动，以促进表面微细沟槽自成机理的作用；

②     每次表面粗糙度的降低应以不破坏工件表面为前提，否则减小模料粒度无效；

③     注意清理每次抛光残留物，包括工件、润滑液、抛光工具、擦布等；

④     应特别注意的是，软质抛光工具没见只能专用一种粒度的模料，否则粗细混杂，不能使用；

⑤     模料粒度应从粗到细逐级降低，不能破坏次序使用。功率选择应防止振断刚玉，飞溅模料，但亦应防止振力太小而无明显作用；

⑥     注意抛光工具连接的损耗，防止抛光工具得不到最大的功率输出。注意谐振点的调节，防止调偏，影响功率；

⑦     操作手法应注意平稳，压力一致，运动路线按顺序进行，抛光工具沿工件相对移动频率为10~30次/min，实际操作可按振动情况灵活采用。

   此外，还可以采取一些方法提高抛光效率。例如，对于较大平面，可以加大抛光工具面积，软抛光工具在全功率时，能加至40mm以上。模料粒度的降低，可以采用跳跃降低的办法，即抛光工具头消成45°斜面，这样可以提高抛光效率。对于有对称图形的工件，可以专门制作仿形工具，以提高抛光速度和精度，减少操作困难。电源电压的变化会引起频率的变化，使用时必须注意电压是否正常。抛光过程中抛光工具是同时磨损的，对于细小、精密的模具，应特别注意在抛光过程中抛光工具的损耗，防止被加工工件超差或变形。自制易耗抛光工具的损耗，防止被加工工件超差或变形。自制易耗抛光工具时，应该保持长度、材料、公差、等效质量均与原设计一致，最好购买厂方的附件。