模具表面强化方法的特点如下。

   ①渗碳。为了提高零件表面层的碳浓度，钢件放在渗碳介质中加热和保温，使碳原子渗入表面的工艺方法称为渗碳。渗碳是应用最广泛的一种化学热处理工艺方法。零件渗碳后表面疲劳度和耐磨性较心部有较大的提高，而心部仍然具有良好的韧性。

  渗碳在模具中的应用渗碳主要用于承受冲击很大、要求高强度和良好抗裂性能的小型模具及冷挤压成形的模料模具。

   ②渗氮，也称氮化。是向零件表面渗入氮的化学热处理工艺，用以增加表面硬度、耐磨性、疲劳强度和耐蚀性。渗氮是模具上应用最广的一种表面处理方法，常用于受冲击作用较小的压铸模、塑料膜、热挤压模、冷冲压模等。

   由于气体渗氮受到钢种的限制，现已逐渐由离子渗氮、渗碳共渗、真空渗氮取代，所以离子渗氮在模具上的应用更广，使用效果也更好。

   ③碳氮共渗。同时向零件表面渗入碳和氮的化学热处理工艺，也称氰化，以增加表面硬度、耐磨性、疲劳强度。

   碳氮共渗适用于基体具有良好韧性，表面硬度高、耐磨性好的模具零件。塑料膜、陶瓷模中的凸模、凹模和型芯、型腔等部位零件以及冲裁模中的凸模和凹模等零件，有些就适合采用碳氮共渗处理。如45钢制切边模，820℃碳氮共渗4h，淬火病180℃回火，表面硬度927HV，使用寿命可达1.5万件，与Cr12MoV钢制的同样模具经类似处理后的使用寿命相等。

   ④渗硼。渗硼是模具制造中比较有效的一种化学热处理工艺。渗硼层硬度高，耐磨性及耐热性好。

   渗硼适用于各种成分的钢，它在多种冷、热作模具（如冷挤压模、拉丝模、冲裁模、冷锻模、热挤模、热锻模、压铸模等）上应用，效果非常显著。例如，45钢制硅碳棒成形模经膏剂渗硼后淬火，表面硬度达2200HV，使用寿命比不渗硼的提高3倍以上。

   ⑤Lt新工艺。可以实现金属表面的氮、硫、碳、氧四元素共渗，提高了金属表面的抗咬合性、耐磨性、抗疲劳性和耐蚀性等。

   氮硫碳氧共渗层具有优良的减摩、抗咬合、耐疲劳性能与较好的耐蚀性，可广泛用于非铁金属挤压莫、压铸模、塑料成形模及高精度冷作模具等。

   由于各类模具的工作特点不同，对材料的表面性能要求也不相同，所以其表面的失效形式存在很大差异。因此，必须选用适当的表面强化方法来满足模具的使用要求。

   模具表面强化方法的选择原则是：

   ①提高模具表面的耐磨性。无论何种模具，均会由于磨损而失效。模具的表面硬度不足是造成模具早期失效的主要原因之一。模具钢的耐磨性与钢中碳化物的类型与数量有关，采用表面强化的方法来提高模具表面的耐磨性是行之有效的。

   ②耐磨性与强韧性的良好配合。对于大多数模具材料来说，提高强韧性和耐磨性是相互矛盾的。解决这个矛盾的最佳方案就是选择合适的模具材料，然后进行适当的热处理，使其获得最佳的强韧性。最后，通过表面强化的方法提高表面的耐磨性。

   ③提高抗咬合能力。在拉深模具、挤压模具中，常发生冷焊现象，使产品质量达不到要求。解决这类问题的方法是通过表面处理来降低模具表面的摩擦因数。材料在经过渗硫、渗氧等表面处理后，其表面疏松、内有微孔、塑性好，不但有利于降低表面摩擦因数，而且微孔中的油还可以改变润滑状况，以提高抗拉毛、抗烧伤和抗咬合能力。

   ④改变表面应力状态。模具钢经过淬火、回火后，表面处于拉应力状态，这种应力状态会促使裂纹的早期发展和断裂。很多表面处理方法可以将模具表面的拉应力改变为压应力，这种残留在模具表面的压应力延迟了疲劳裂纹的产生和扩展，提高了模具的冲击疲劳失效抗力，从而延长了模具使用寿命。

   ⑤提高抗氧化性和耐蚀性。有些热作模具和塑料膜存在氧化和腐蚀问题，仅仅靠模具材料本身固有的性能来满足使用要求是不够的。因此，常常需要使用镀铬等表面强化处理方法来提高模具的耐蚀性。