对于工件尺寸较大，精度要求高的模具零件，通常需要在淬火后精车成形。

由于凸模和凹模淬火硬度一般都在54~62HRC，因此通常在淬火前要先粗车成形，并在每个面留有一定的加工余量，然后待淬火后精车并抛光尺寸。否则，假如淬火前不粗车成形，不仅淬火后难加工，而且会把热处理淬硬层车去，从而降低零件的质量。

以下是车削已淬硬零件的要点。

①合理选择刀具材料   由于模具零件淬火硬度一般都在54HRC以上，所以车削的刀具必须选用硬质合金材料。对于不同加工条件，可选用不同的硬质合金，对于切削均匀、振动小、无断续切削的情况，可选用钨钛类硬质合金材料，如CA-P30、HT-P10、HW-P01等；对于切削不均匀，时有振动和断续切削的情况，可选用钨钛类硬质合金材料，如YG3、BN-K20等。其中可适用各种淬硬零件的、车削加工刀具硬质合金有CC-M10、DP-M20等。

②刀具的几何参数确定   刀具的刃磨角度，可根据零件的材料、硬度、刀具材料及切削条件来确定。当零件材料较硬，刀具材料硬而脆，切削条件较好时，为了增加刀具的强度，应将负前角和刃倾角适当加大，，同时适当减小导角；相反，为减小切削抗力，易于进行切削，则应将负前角和刃倾角适当较小，同时适当加大导角。粗车时，为了增加刀具强度，后角应取小一些，精车时为了易于车削并得到较高表面质量，后角取大一些。

③切削用量的选定    再切削淬硬了的工件时，为了充分发挥硬质合金刀具的作用，使之既能提高劳动生产率，又能得到较高的刀具耐用度，必须正确选择切削用量。

a．背吃刀深度   吃刀深度一般应小于0.1mm。若背吃刀深度太小，会加速刀具的磨损；背吃刀深度也不宜选取太深，这样会加大切削抗力，影响制件质量和精度。

b. 刀具刃磨时，通常先磨负前角和刃倾角，以增加刀具的抗冲击性，减小崩刃现象和裂纹；磨刀时应使硬质合金保持受压不受拉，用力不可过大，以防止刀刃局部发热而产生裂纹。当零件表面粗糙度等级要求高时，须将刀尖磨出R2~R3的圆角。

c. 加工复杂的零件时，由于是手动进刀，车出的零件表面不够平整和光洁，因此必须在车床上抛光。

d. 加工时，刀刃始终要保持锋利，中途尽量不要停车，刀具离开加工面时，应采取慢走刀，以减小刀具的冲击。

e. 加工时，刀杆伸出要短，以减小振动。

f. 切削时，加工速度不宜过快，切削速度太快，会影响刀具耐用度。