线切割效率主要受两大因素的影响：一是丝的载流量（电流）；二是切缝中的蚀除物不能及时清除，其导电作用消耗掉了脉冲能量。业内就钼材料快速走丝机床的切割效率做过许多典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm² 时，其抗强度将被降低到原有强度的1/3~1/4,这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限。再加大载流量，钼丝的使用寿命将会缩短。北京油脂化工厂的DX-1冷却液，不同粗细如φ0.12mm和φ0.15mm的钼丝，线割厚度为50mm的普通钢，工作在最大载流量时的面积切割效率分别为70.43mm²/min和90.41mm²/min，这说明钼丝直径加粗时可加大载流量，电流大了效率也可相应的提高。但是，一味增粗丝加大电流的办法是不可取的，快速走丝的线切割不能把丝径加大到0.23mm以上，这是因为蚀除物排除的速度有限，当电流加大到均值8A时，间隙将会出现短路或电弧放电，勉强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加，当切割材料加厚，蚀除物排除更为困难的时候，能量损失更多，有效的加工脉冲加厚，蚀除物排除更为困难的时候，能量损失更多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。

针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面做相应的努力。

①    加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。

②    保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。

③    提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，

④    适当的提高丝速，使钼丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。

⑤    增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。

⑥    改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。

⑦    减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。

经上述努力，把线切割效率提高到100~120mm²/min是可能的。