如果连通到加工间隙的液管的液压高于加工间隙的液压，就会使经过过滤后的纯净工作液冲入间隙，称为冲液（又称冲油）。

如果连通到加工间隙的液管的液压低于加工间隙的液压，就会使加要间隙被污染的工作液抽、吸而流出加工间隙，称为抽液（又称抽油）。

在电极上或工件上开加工深孔的方法称为冲液法，此法应用广泛。

上冲液一般应用加工复杂型腔工件或在没有预孔的情况下，如加工深小孔时，多采用上冲液方式。

下冲液多用于直壁小孔的加工中，或型腔本身具有可以利用的孔，如顶出杆孔、流道孔等，则可以作为冲液孔，实行下冲液。特别是“冲模”电火花加工，往往采用此方法进行加工，达到排屑与排气的目的。

加工液是经过工件底部或通过电极被吸入到循环系统（即储油箱）的方法称为抽液法。此方法实际上只在有特殊要求的场合。

采用冲、抽液方式进行排屑与排气可以改善电火花成形加工的稳定性。但是，如果冲液、抽液的压力和工作液介质流速过大，使加工间隙的排屑和消电离速度加快，就不利于维持工具电极表面形成炭黑覆盖层的温度，从而减弱了炭黑盖效应，加快了电极的损耗速度。但不同的工具电极材料对冲液、抽液压力的适应性也不相同。例如，石墨电极材料对冲液、抽液对电火花成形加工工具电极损耗比Q的影响。

当紫铜加工铜进行粗加工时，往往只采用工作液自身循环，依靠粗规准自身的爆炸力及主轴进给的自身灵敏度进行排屑与排气，维持稳定加工，减少电极损耗，达到粗加工轮廓成形的目的。如果加工深度深，粗加工不能维持自身的稳定性，则将冲液、抽液压力维持在尽可能小的范围内，或采取其他措施，如加抬刀、加平动、加振动等方式进行排屑与排气。

当紫铜加工钢进行精加工时，因精加工余量很小，电极损耗均匀，可以忽略不计，但为了降低加工表面粗糙度Ra值，保持加工稳定性，就应该采用冲液、抽液方式进行排屑与排气。值得注意的是冲液时，如压力过大。对应位置则易于形成凹形端面；抽液时，则易于形成凸形端面。最好采用冲液、抽液交替的方法，可以使单独用冲液或抽液所形成端面变形的缺陷彼此抵消，得到较为平整的端面。

当采用侧冲方法进行排屑、排气时，应小心调整喷射压力，使电极加工表面得以均匀排屑，同时要与电极抬刀不低于是行排气。当加工平坦表面时，排屑方向必须与成形进入角配合一致。当加工矩形沟槽时，加工液流向要施加于电极较长一侧，如此才会注入工件型腔底部。千万不能同时从电极两侧边引进，因为两股流量会在型腔底部互相抵消，其放电蚀除物就不能排除，反而不利于排屑与排气。