电火花成形加工很难得到加工表面粗糙度值很小的表面，尤其是面积稍大[如大于（10×10）cm2]更难达到Ra≤0.32μm的光洁表面。因此对于表面粗糙度要求很高的工作，在电火花加工后仍需要人工抛光打磨，既费工费时，而且有些窄缝、深槽、形状复杂的工件，很难均匀抛光。为了解决上述问题，采用电火花混粉光泽面加工新工艺，有效地解决了这一难题，并取得较好的工艺效果，此新工艺有待进一步推广应用。

电火花混粉光泽面加工原理  电火花混粉光泽面加工是在工作液煤油中混入硅微粉或铝微粉，其颗粒直径应在1~2μm左右，否则容易沉淀。混入粉末的工作液经不断搅拌后注入工具电极与工件之间的放电间隙，加工过程中一般应有抬刀、平动或摇动，这可使加工表面更均匀光洁。

混粉电火花加工可以达到准镜面的主要原因如下。

煤油中混有导电微粉后电阻率大为降低，因此加工间隙（火花击穿间隙）增大5倍，实际单个脉冲能量得以降低至很小，加工出的凹坑很小；此外间隙大、排屑易、稳定性提高。因采用平动或摇动加工，实际的加工面积变小，使排屑条件大为改善。

由于工作液中混有很多微小的导电颗粒，每次火花放电的通道都“串联”地经过这些导电体而二次、三次、多次放电，亦即工具电极与微粉颗粒、微粉颗粒与微粉颗粒，最后才是微粉颗粒与工件表面之间火花放电，真正消耗在工件表面的火花放电能量，经分散之后只有原单个脉冲能量1/3~1/10的很小能量，所以加工出的火花凹坑特别浅而小。

工作液中大量导电微粉，使每次火花击穿的放电点很分散，再加平动、搬动、抬刀，使工作表面有相对运动，所以加工出的表面更均匀细致，加工也较稳定。

从微观机理而言，混粉精微光整加工都采用正极性加工，工具电极（负极）发射的电子，经过较长的放电间隙到达正极工件表面时，放电通道的直径已经扩大，在工件表面的电流密度即能量密度较正常放电更为减小，大部分材料都在熔化的液体状态下抛出，因此加工出的火花凹坑是直径较大，深度较浅、较平的碟状浅坑，很少有气化抛出的小而深的“针孔表面”。