在电火花线切割编程中有很多工艺技巧应引导起足够的重视，如偏移量的确定、取件位置、钼丝切割轨迹、定位方式及辅助程序等。

（1）偏移量f的确定  编程时先要确定电极丝（钼丝、黄铜丝）中心运动轨迹与切割轨迹之间的偏移量f。一般f为钼丝半径和单边放电间隙之和。

放电间隙S与工件的材料、结构，走丝速度、钼丝的张紧情况、导轮的运动状态，工作液的种类、供应状况及脏污程度，加工电源的电规准及加工变频调节等情况有关。采用快速走丝机构，在空载电源电压为80V时，一般放电间隙在0.01~0.02mm范围内。

如图所示，工件取自坯料的边缘处，则变形较大，如图所示，工件取自坯料的中间部位，则变形较小。为保证加工精度，减小工件的变形，必须限制取件位置。

切割路线的走向和起点的选择不当，也会严重影响工件的加工精度。如图所示，加工程序引入点为a，起点为a，则切割路线走向可有：

1)A→a→b→c→d→e→f→a→A；

2)A→a→→e→d→c→b→a→A。

如选2）走向，则在切割过程中，工件和易变形变化相连接，会带来较大的误差；如选1）走向，就可减少或避免这种影响。

因此，程序的起点（一般也是终点）选择不当，会在工件切割表面上残留切痕，尤其起（终）点选择在圆滑表面上时，其残痕更为明显。所以，应尽可能把起（终）点选在切割表面的拐角处，或选在容易修整的表面，最好在工件内加工出穿丝孔再进行切割。

（3）钼丝切割轨迹的确定  钼丝切割轨迹（即所得工件的轮廓线）选在工件尺寸公差带的位置，可分成以下三种情况。

1）直接加工零件时，应使钼丝切割轨迹通过公差带中心。如图所示，按照工件尺寸性质不同，编程尺寸也不相同。

2）加工冷冲模的凸凹模时，为了延长模具的使用寿命，应使切割轨迹偏离公差带中心。如图所示，按加工情况的不同，其编程尺寸的计算也不同。

3）当线切割需分粗、精加工两次完成时，就要求粗加工为精加工（或后续加工）留有一定余量，即需加大偏移量f值。故粗加工时的偏移量

f=1/2d_丝+S+Δ

式中  d_丝——钼丝直径；

     S——放电间隙；

     Δ——精加工（或后续加工）余量。

（4）零件定位方式的确定与夹具选择

1）恰当的定位可以简化编程工作  工件在机床工作台上的位置会影响工件轮廓线的方位，因而影响各节点坐标的计算过程和结果。例如，对图所示的工件，当a角为0°、90°或45°时，各节点的计算就比较简单，计算也就不容易出错（对手工编程而言）。

2）夹具对编程的影响  采用适当的夹具，可使编程简化，或使加工范围扩大。如用固定分度夹具，用一段程序可以加工零件的多个回转图形，这就简化了编程工作。再如用自动回转卡盘，变原来的直角脞 标系为极坐标，可用切斜线的程序加工出近似的阿基米德螺旋面；还可以用适当的夹具，加工出导轮的沟糟、样板的椭圆和双曲线等，这就扩大了线切割机的使用范围。

（5）辅助程序的规划

1）引入程序  程序的起点是在切割轨迹的某个节点上，如图所示之a点。在开始切割时，引入点（图8-37中之A点）不能与起点重合，就必须要一段引入程序。引入点有时在材料实体之外（如凸模的加工）不能与起点重合，就必须要一段引入程序。引入点有时在材料实体之外（如凸模的加工）；有时选在材料实体之内（如凹模的加工），这就需要预制工艺孔，以便穿丝。

2）切了程序  有时工件轮廓切完之后，钼丝还需沿切入睡线反向切出，如图所示。如果变形使切口闭合，当钼丝切至边缘时，会因材料的变形而卡断钼丝。这时应在切出过程中，增加一段保护钼丝的切出程序。A′点距离材料边缘的距离，应依变形力大小而定，一般有1mm左右即可。A′—A″斜度可取1/3~1/4。

3）超切程序和回退程序  钼丝是个柔性体，加工时受放电压力、工作液压力等的作用会造成加工区间的钼丝滞后于上、下支点一个距离，即钼丝工作段会发生挠曲。这样就会抹去工件轮廓的清角，影响加工质量。为了避免抹去清角，可增加一段超体程序，使钼丝切割的最大滞后点达到程序节点A，然后再辅加A′点返回A点的回退程序A′—A。接着再执行原程序，便可切割出清角。