电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术，一般可分以下几个步骤。

（1）对图样进行分析和审核

1）根据图样的技术要求和加工工件的材料特性，分析图样每一元素的作用，确定是否能满足加工精度和表面粗糙度的要求，确定工艺方法，制定加工工艺，如需进行切割的次数、切割方向、锥度大小、偏移量方向和大小。

2）工件尺寸大小与机床行程是否匹配，要考虑装夹定位方便及工艺基准面、基准孔的校正等。

（2）穿丝孔的选择与加工   为避免被切割工件的变形，减小不必要的引程尺寸加工，需要在线切割之前加工出穿丝孔，穿丝孔直径一般小于3mm。一般穿丝孔的位置选择在加工程序的起始点，在进行编程时，该点坐标十分重要。

（3）根据图样要求选择加工参数   根据图样工件的具体要求，如加工尺寸精度、加工表面粗糙度、加工拐角R的大小、配合间隙、偏移量的大小、工艺方法等，按照基本工艺规律合理选择加工参数。特别是低速走丝线切割的加工参数，要从专家数据库中直接调用，其加工参数要根据具体工件做相应的修正，若经实践证明是可行的，记录并保存在计算机硬盘或软盘中，在以后加工同类工件时调用。对于加工精度要求高的工件应按照工艺规律修正电参数和非电参数有关内容以及调整偏移量的大小进行加工。

（4）编程程序   按照分析图产的结果进行程序编制、大部分工件的轮廓均是由点、直线、圆弧所构成，在其上可做出交点、交线、切圆等，有些轮廓包括非圆曲线和双曲线、渐开线、抛物线等。目前，大多使用绘图式编程软件完成自动编程，并自动生成3B、4B、ISO代码程序。如果是高精度低速走丝线切割机床，各软件最终生成国际通用NC代码，其软件的后置处理方式一定要符合机床的数控系统要求，因为加工所用的程序NC代码不仅包含所加工工件的几何信息，同时也包括工艺信息在内，如加工参数、偏移量、冲液方式、加工次数等。这些与加工有关的内容可以全部包含在程序之中，有些输入寄存器号码，以后在加工时调用；几何信息是编制程序的基础，所有几何参数均可以按照图样尺寸人工输入，也可以通过AUTOCAD、PRO/E等软件将设计时的几何信息保存为DXF文件传递给专用软件，实现数据的无缝连接。

（5）加工

1）加工前的准备  应再次审核图样，检查加工程序和工件与图样要求必须一致。

2）加工前电极丝垂直度的校验   在装夹工件前必须以工作台为基准，将电极丝垂直度调整好，再根据技术要求装夹加工件。

3）工件的装夹，找正  根据工件的形状尺寸大小、加工行程等，确定装夹方式和夹持位置。然后装夹好工件进行打表校正，所以，选择工件的基准面进行平面找正，同时要校正工件的相应基准边，即某一基准边与机床的某一轴平行。

4）选择电参数调整进给速度  根据工件图样的技术要求选择好电参数；在开始放电后，要对变频进给速度进行调整，只有电参数选择恰当，同时变频进给调得比较稳定，才能获得好的加工质量。

5）正式切割加工  经上述的准备调作后，可以切割工件，要注意工作液是否随电极丝流到放电区域，随时监测放电状态，发现异常及时处理，避免短路、烧伤、断丝等故障的出现。当切割完毕要查验坐标程序是否回原点，检查无误再将废料取出，清理干净后，在机床上测量形状位置尺寸，都符合要求后才能拆卸工件，送交检验工序，合格才算完成任务。