（1）起模操作要小心  对于原型中有起模斜度（拔模斜度）、凹模和凸起等结构的情况，脱模时只要不超出硅橡胶抗撕裂强度范围内的变形，一般都能顺利起模，但起模时要非常小心，避免损坏硅橡胶模具和制作。

   （2）原型零件应满足一定的性能要求   原型要有较好的刚性和一定的强度，以免在制模时变形。并且，原型必须有正确的形状、精度的尺寸和较高的光洁度。

   （3）选择合理的浇注方式   浇注过程中，如果浇注的方法和浇注位置不当，会使型腔内的气泡裹入型腔内，使模具在固化后留下缺陷。解决的办法就是浇注过程中要分批逐渐地浇注，即先在原型表面薄薄地浇注一层，待表层硅橡胶半固化状态后，再浇注余下的材料，使硅橡胶和原型能够充分接触而事气泡能比较容易地排出。

   （4）模具必须放置平整   浇注硅橡胶模具时应尽量使硅橡胶模具上、下底面平整，避免端面凹凸不平。否则，在利用硅橡胶模浇注零件时，由于模具放置不平，容易引起浇注制件的尺寸变形。

   （5）气泡问题   无论用常压、加压或减压法制造硅橡胶模，模具内都可能混有气泡。气泡能造成模具的缺陷，在以模具浇注制件时可能有缩孔，有时也可能会有凸出点，影响制件的质量，并使橡胶模由于应力几种而强度降低，造成破损。产生气泡的原因及解决的办法如下。

   ①硅橡胶的黏度较高，搅拌时容易混进不同程度的气泡。解决的办法是在真空条件下搅拌，或者适当减少交联剂和促进剂的用量，延长固化时间，以便有较长的时间让气泡自由逸出；另一个办法是降低硅橡胶混合料和浇注后的温度。

   ②浇注方法和浇注位置不当，解决的办法是浇注过程中分批逐渐浇注，另外还可以在浇注完毕后放入抽真空装置中进行负压排气。

   ③硅橡胶的交链是脱春反应，如果反应过快，特别是在加温情况下，醇逸出后会留下许多孔点。在40~60℃不同温度下固化都有不同情况的小气孔，温度越高，孔点越多。在温度小于25℃时，一般不会发生这种现象。基于此，硅橡胶的初步固化最好能在25℃左右进行，待基本固化后，再进行高温后固化。

   （6）粘膜问题  产生粘膜的原因有：

   ①浇入硅橡胶后固化温度太高或时间过长，就有粘膜的可能。合适的硅橡胶固化工艺是先在25℃温度下初固化4~8h，然后取出原型，再在120~150℃下固化2~4h，这样就可以避免粘膜。

   ②交联剂用量过多或搅拌不够均匀，局部硅橡胶含有多量的酯，也会发生粘膜。

   ③硅橡胶在室温固化后，未经加热处理，此时硅橡胶模强度降低，往往也会造成粘膜现象。

   ④模具内产生小气泡，特别是在模侧壁处的小麻点和缺口过多，使硅橡胶的力学强度相应降低，也易于发生粘模。