电火花线切割加工多次切割是指同一加工面用两次或两次以上线切割的精密加工方法。其主要目的是提高加工工件的表面质量，包括加工表面粗糙度、加工尺寸精度、位置精度及加工表面变质层的厚度等。在精密零件或精密模具线切割加工过程中，大多采用多次切割加工工艺方法。每一次的加工进给量的选择应根据使用机床的加工参数来决定，加工次数一般为3~7次，加工进给量由粗加工的几十微米铸件递减到精加工的几微米。多次切割加工的特点和工艺方法介绍如下。

   （1）多次切割加工的特点

   ①表面粗糙度   加工表面粗糙度直接反映模具和零件表面的光滑程度，直接影响模具和零件的使用性能，如耐磨性、接触刚度、疲劳强度和抗腐蚀性等。尤其是高速、高压条件下工作的模具和零件，其表面粗粗度是决定其使用性能和使用寿命的关键，目前，低速走丝线切割多次切割加工能达到的最佳表面粗糙度值Ra为0.05um。

   ②表面变质层  在点火花线切割放电过程中，工件的表面会发生应力、显微裂纹组织变化，在加工表面与基体之间产生变质层。变质层的厚度一般为15~30um左右，目前低速走丝线切割进行多次切割时，经常在最后一遍切割时采用微爆加工，以达到去除白层的目的，减少变质层的影响，变质层仅厚1~2um，可以不作任何再处理而直接使用。

   ③加工精度  主要包括尺寸精度、形状精度和位置精度。采用多次切割加工工艺可通过调节偏移量的大小来提高尺寸精度；形状精度是指加工件的直线度、平面度、椭圆度与图样的符合程度误差；位置精度是指加工件的平行度、垂直度、同轴度等误差，此外，还包括型孔制件的位置误差和型孔的累积误差。目前，低速走丝线切割进行多次切割后，可以将加工误差控制在0.002mm以内。

   （2）多次切割的工艺方法   传统的电火花线切割加工工艺采用一次切割成形，要求切割的综合工艺指标全部几种体现在这惟一的切割工艺过程中。因此，必须兼顾到加工速度、表面质量和尺寸精度等各项工艺指标。使得各项工艺指标制件存在的矛盾很难解决。特别是加工表面粗糙度Ra值要求很小时，很难实现稳定加工，更不适合精密加工。

   多次切割的工艺方法是将切割过程分解为主切割加工、过渡切割加工和最终切割加工等若干次切割，每次切割都留有余量，直到最后一次切割达到尺寸精度要求。每次切割采用不同的加工规准和不同的加工余量，从而得到不同的工艺指标。

   ①主切割加工  一般为粗规准加工，也称为第一次加工。脉冲宽度在20~100us范围内选择，根据电极丝直径选择不同的平均切割电流，例如选择直径为0.2mm的电极丝，平均切割电流为13A，最大切割速度为150mm/min，加工表面粗粗度Ra值为4~6um。为了提高加工速度，一般采用较大的冲液压力和流量。冲液压力一般为0.4~1.2MPa。冲液流量为5~6L/min。其目的是以最快的切割速度完成工件形状的切割。

   ②过渡切割加工  一般为中、精规准加工，可分为多次切割加工。脉冲宽度在5~20us范围内选择。为了追求工件的质量而采用较低的冲压压力和流量，冲液压力一般为0.2~0.8MPa，冲液流量为1~2L/min。

   过渡切割加工可分为多次切割，每次切割后，工件的几何精度、表面变质层显微结构和表面粗粗度都较前一次有明显的改善。每次切割的偏移量是不同的，并依次减小；每一次切割的偏移量的差值即为偏移量间隔，偏移量间隔的大小也直接影响线切割加工的精度和表面质量过渡切割的目的是逐次提高工件的加工精度和表面质量。因此，在过渡切割加工时电参数将一次减弱，非电参数也做相应调整，其放电间隙也不同。如果偏移量间隔太大，则放电不稳定；偏移量间隔太小，其后面的精修切割不起作用。在过渡切割加工时，应根据不同机床和不同的电规准来选择不同偏移量间隔。

   ③最终切割加工，一般为精加工或微精加工，也是最后一次切割加工。脉冲宽度应小于5us。在电极丝的抗拉强度允许范围内，在不断丝的前提下，尽量采用较高的电极丝张力进行切割，以减小工件的变形，实现最终的表面质量和尺寸精度的加工。

   需要说明的是，低速走丝线切割多次切割的规准转换、多次切割的轨迹控制都是CNC系统控制实现的。